06/12/2019
0Литовский вариант в белорусских реалиях. Пеллетный завод в Пружанском лесхозе перевели в фазу активного строительства.
Фундаменты под каркас здания уже готовы, недавно началось устройство усиленного фундамента под основное технологическое оборудование. А две недели назад на стройплощадку доставили и сердце завода — десятитонный пресс-гранулятор американского типа. Монтаж всей линии запланирован на февраль будущего года. Ввод производства в эксплуатацию ожидается весной 2020 года. Как идет строительство новых мощностей, узнали, побывав на одной из главных строек отрасли.
Сейчас работы по строительству пеллетного завода на базе деревообрабатывающего цеха лесхоза в деревне Слобудке не утихают ни на один день. Генеральный подрядчик — УП «Пружанская ПМК-22» ведет строительство согласно планам. Проект под ключ планируют сдать точно в срок.
Начальник УП «Пружанская ПМК-22» Иван Ниничук:
— По графику возвести фундаменты под каркас здания будущего пеллетного завода мы запланировали до 20 ноября, точно в срок эти работы были выполнены. Сейчас перед нами стоит задача закончить монолитные работы по возведению фундаментов под технологическое оборудование до наступления устойчивых минусовых температур.
Прораб УП «Пружанская ПМК- 22» Михаил АНДРЕЮК:
— К 10 декабря мы выполним все земляные работы, монтаж технологических фундаментов и бетонирование. Затем мы приступим к механическому монтажу крупногабаритных изделий пеллетного завода. В плане строительства это непростой проект, представляющий собой несколько сооружений. Сам пеллетный цех будет со встроенным административно-бытовым комплексом. Проектом предусмотрено строительство технического помещения, которое будет запитано с разных точек. Построим пожарные резервуары, систему очистных сооружений, завод оборудуют системой автоматического пожаротушения.
Главный инженер ГЛХУ «Пружанский лесхоз» Виктор КОРНИЕНКО:
— Как только генподрядчик закончит монтаж всех фундаментов, наши литовские партнеры проверят их на соответствие требованиям проекта. После чего начнем установку крупногабаритного оборудования. Так как многие агрегаты достаточно громоздкие (только сушильный барабан весом примерно 10 тонн и около 15 метров в длину), возведение стен завода начнем только после установки больших механизмов.
Кстати, 70 % всего технологического оборудования уже изготовили. По договоренности с поставщиками его доставят на строительную площадку до конца года. На 60 % комплектующие пеллетной линии будут литовского производства, остальное оборудование других европейских производителей, к примеру пресс-гранулятор американской фирмы, чешского производства.
»Под проект отвели 1,5 гектара земли, которые разбили на два участка. На первом будет производиться переработка дровяной древесины в щепу, на втором расположится корпус по производству пеллет. Недельный объем продукции можно будет хранить в специальных боксах склада, который лесхоз уже построил рядом с будущим заводом. Под хранение на территории завода возведут еще и специальные силосы. В одной силосной бочке можно будет оставить на хранение до 300 тонн пеллет. А склад оперативного хранения произведенной продукции, расположенный в самом корпусе по производству пеллет, сможет вместить трехсуточный запас гранул.«
В год на заводе рассчитывают выпускать около 20 тыс. тонн пеллет. Для этого понадобится примерно 60 тыс. тонн сырья: порядка 6 тыс. тонн опилок и 54 тыс. тонн переработанных в щепу дров. Сырьевой базы, а именно сосны и ели, хватит своей, уверяют в лесхозе.
— В этом году очень сильно упал объем реализации щепы за рубеж, из-за теплой зимы сильно просел и внутренний рынок, — рассказывает Виктор Корниенко. — В 2018 году лесхоз реализовал 90 тыс. кубометров щепы, в нынешнем рассчитываем выйти в лучшем случае на 50 тыс. кубометров. Думаю, вовлечение части щепы в производство пеллет позволит выровнять ситуацию и по ней.
Чтобы изготовить тонну пеллет на новом заводе в зависимости от температуры воздуха, с учетом затрат щепы на отопление завода и просушку сырья, необходимо от 2,6 до 3 кубометров щепы.
А на изготовление дневного объема пеллет понадобится до 300 кубометров щепы. Для организации ее беспрерывной подачи в производственный оборот напротив карманов накопителей дровяной древесины обустроят специальный склад с возможностью хранения четырехдневного запаса сырья. Отсюда щепа будет непрерывно подаваться в бункер-приемник. Далее сырье отправится на молотковую дробилку, где его доведут до фракции опила и направят дальше — в сушильную камеру. Там под воздействием высоких температур, создаваемых теплогенератором, сырье доведут до нужной влажности. После сушильного барабана опил вновь попадет в дробилку, чтобы измельчиться уже до фракции прессования. По пути со второй дробилки сырье пройдет нории, проточный пресс и идеально отсеянным попадет в пресс-гранулятор. Там под давлением пройдет процесс грануляции, после чего готовые пеллеты отправятся в сушильные нории для охлаждения, а дальше — в силос, на фасовку в биг-бэги или в мешки по 15 килограммов.
Кстати, производство будет полностью компьютеризированным, а к показаниям датчиков обеспечат доступ онлайн. Это одно из условий поставщиков оборудования. Так, в случае чего, техническая поддержка и анализ работы оборудования будут произведены в самые короткие сроки.
Виктор КОРНИЕНКО:
— Весь цикл нам помогут запустить литовские технологи — специалисты с большим опытом. Изучив европейский опыт, разные комплектации пеллетных линий, мы остановились на литовском варианте оборудования фирмы AGregatos. Думаю, то, что шесть пеллетных заводов, строительство которых сейчас идет в отрасли, в основном не будут оснащены одинаковым оборудованием, полезное решение. Лесхозам, планирующим запуск подобных заводов в будущем, опыт первопроходцев наверняка будет полезен. У линий разной комплектации могут быть небольшие нюансы в технологической цепочке, у каждой есть свои плюсы и недостатки. Возводить понравившийся зарубежный проект под копирку — не выход, нужно учитывать местную специфику. К примеру, пеллетный завод в Литве, схожий по комплектации с нашим будущим заводом, работает 22 часа на выпуск продукции и два часа на выпуск собственного топлива. То есть сначала там вырабатывают основной поток сырья, затем отключают часть линии и два часа производят топливный запас для функционирования самого производства. Мы просчитали, что обойдемся без такой установки. В нашем варианте примерно 10 % сушеного сырья без остановки всей линии будет постепенно уходить в теплогенератор на отопление.
— Несколько лет назад в Слобудке частники пытались делать пеллеты из рапсовой соломы — не получилось. Многие предприниматели, построившие в России заводы по выпуску пеллет, потерпели фиаско. Вас это не смущает?
— Естественно, прежде чем приступать к реализации проекта, мы внимательно проанализировали ситуацию, чтобы понять причины неудач, постигших многие предприятия. Нам удалось посетить заводы, которые были построены на территории России. Многие из них работают на не самом современном оборудовании. К тому же ошибки, допущенные на стадии проектирования, были довольно очевидными, и при проработке собственного проекта мы постарались их учесть. У частников в Слобудке не получилось успешного проекта из-за высокой стоимости сырья и сильно изношенного предыдущими владельцами оборудования. Выпуск пеллет из рапсовой соломы они наладили, но не добились качества, нужных объемов и, к сожалению, закрылись. Параллельно с негативным опытом мы знакомились с положительным примерами строительства подобных предприятий за рубежом. В ходе работы по проектированию завода побывали на разных заводах по производству гранул в Литве, Польше, России. Скажу так: там, где отработана технология, не подводит оборудование и налажен сбыт, подобные производства эффективно функционируют. На одном из заводов в Литве даже в 9 часов вечера частникам отгружали по 3—4 мешка пеллет по 15 кг. Объемы небольшие, но, думаю, такая заинтересованность в клиенте наверняка тоже небольшой секрет их успешного функционирования.
— В Европе многие городские котельные отапливаются пеллетами, — продолжает рассказ о своих впечатлениях от многочисленных учебных поездок, предпринятых в процессе проектирования пеллетного завода, Виктор Корниенко. — Причем технология полностью автоматизирована и не требует присутствия человека. За несколькими котельными следит один специалист. Делает он это так: с мобильного телефона входит в центральный компьютер котельной и снимает все показатели ее работы. Загрузка топлива тоже автоматизирована. Раз в неделю к котельной подъезжает грузовик с пеллетами, водитель вставляет специальный шланг в торчащую из земли трубу, и из кузова грузовика пеллеты перекачиваются в бункер котельной. В течение недели гранулы точными дозами регулярно подаются из бункера в топку — за этим опять-таки следит компьютер. Удобно, не правда ли? Хотелось бы, чтобы и белорусов в будущем удалось приучить к гранулам.
Согласно проектно-сметной документации пеллетный завод обойдется лесхозу в 9,5 млн белорусских рублей. Часть денег Пружанский лесхоз уже получил из инновационного фонда Минлесхоза. Оставшуюся сумму прокредитует Международный банк развития, в строительство объекта будут вложены и собственные средства учреждения. На основании плана-графика выполнения строительно-монтажных и пусконаладочных работ, подписанного генеральным подрядчиком и заказчиком, ввести завод в эксплуатацию планируется 31 марта 2020 года.
